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印刷色差控制方略

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  在日常印刷生产过程中,如何保持印刷颜色的一致性一直是困扰印刷生产人员的一道难题。许多印刷企业也都有过因为印刷产品色差问题,遭到客户投诉甚至退货的经历,造成严重的质量事故。为此,本文将探讨如何在印刷生产过程中控制好产品颜色的一致性。

  建立完善的颜色管理制度

  众所周知,在印刷过程中要想完全避免色差是不可能的,关键在于如何将色差控制在合理范围之内。印刷工序控制好产品颜色一致性的第一步,就是要建立一个完善的颜色管理制度,让操作人员懂得合格产品的标准,具体包含以下两点。

  1.与客户确定产品颜色上下限

  当我们第一次生产某产品时,应制定出该产品颜色的标准上限和下限,经客户封样后定为“标准样张”。日后生产中以标准样张(也可以是首批产品样张)的标准颜色为基础,并严格规定颜色的波动不能超过标准上下限。也就是说,提前与客户做好色差标准范围确认,在保证产品颜色一致性的同时,给生产人员一个合理的颜色波动范围,使得产品颜色标准更具可操作性。切不可每次生产时,单纯追上批留样,这样会导致随着印刷的批次越多,产品色差越厉害,差之毫厘,谬以千里。

  另外,必须注意的是,对于客户封样的“标准样张”,要定期更换,以免因时间长,导致标准样张与实际印刷产品产生偏差。

  2.完善首尾件签样、巡检及抽检制度

  如果想进一步保证颜色标准的执行,还应将产品颜色的检验项目纳入到《产品首尾件检验制度》《检验质量记录》,这样便于车间管理人员对产品颜色差异进行控制,不合适的产品坚决不予通过。同时,车间管理人员和操作人员还应加强巡检和抽检,以保证在生产过程中,能及时发现和处理超出色差合理范围的产品。

  随着印刷检测技术的发展,色差检测设备的精度较以前也有了很大程度提高。有条件的印刷企业,可以引入相关色差控制设备,实现数字化色差管理。

  配备印刷标准光源

  有些印刷企业并没有使用印刷标准光源,这就给印刷产品颜色一致性控制带来了隐患。上夜班时在照明光源下看到的产品颜色与上白班时在日光下看到的产品颜色差别很大,从而容易导致印刷颜色差异。因此,建议印刷车间一定要使用印刷标准光源进行照明,必要时还要配备标准光源箱。

  保证印刷油墨质量

  印刷企业有时也会遇到这样的情况:印刷产品在客户处放置一段时间后,其油墨颜色逐渐发生变化,但前几个批次的印刷产品未发生同样的现象。这种情况一般是由于使用了过期油墨。普通油墨的保质期通常为一年,使用过期油墨很容易出现印刷产品褪色等情况。因此,在使用油墨时一定要注意油墨保质期,坚持先进先出原则。另外,在印刷生产过程中,还要注意油墨添加剂的使用量。如果油墨添加剂使用过量,也可能导致印刷后油墨的颜色产生变化。因此,在使用各种油墨添加剂时,最好先与油墨供应商进行沟通,确定添加剂的正确添加比例范围。

  关注专色油墨的配比及信息传递

  印刷生产过程中经常需要配制专色油墨,而印刷车间配制专色油墨时常出现所配油墨颜色与样品颜色相去甚远的情况。造成这类情况的主要原因是油墨配比不对。专色油墨由多种原色油墨配制而成,而大多数原色油墨都是潘通色系,所以我们配制专色油墨时往往会按潘通色卡上给出的比例来配制。但需要指出的是,潘通色卡上的油墨配比不一定完全准确,经常会有微小的差别。这就对操作人员的经验有一定要求,要求其对油墨颜色有较高的敏感度,要求其多学多练,不断积累专色油墨配置经验,提高颜色敏感度,达到熟练掌握油墨配置的水平。这里想提醒大家的是,并不是所有的原色油墨都以潘通色系为基础,遇到非潘通色系的原色油墨时就不能以潘通色卡上的油墨配比为准,否则很难配制出所需要的油墨颜色。

  此外,很多印刷企业为了保证专色油墨配比的准确性,配有电子秤,这点值得提倡(需要注意的是,要定期校准电子秤)。标准化是工业生产进步的重要措施之一。我们的做法是首次配制专色油墨时,由操作人员将其油墨配比记录在工艺卡和《质量记录》上,以便为下次再配制该专色油墨时提供基础数据,同时还能保证不同班次、不同操作人员配制的专色油墨颜色的一致性。

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